【初心者向け】鍛造後の機械加工の流れとは？工程ごとの役割とポイントを解説！

鍛造は金属に強度を持たせる優れた加工方法ですが、鍛造品＝完成品というわけではありません。多くの場合、鍛造後に「機械加工」という工程を経て、図面どおりの寸法や精度に仕上げていきます。

この記事では、「鍛造のあと、どんな加工をしているの？」という疑問に答えるべく、鍛造後の機械加工の流れについてわかりやすく解説します。

なぜ鍛造後に機械加工が必要なのか？

鍛造によって金属の大まかな形状は作れますが、

• 寸法公差が厳しい部分
• 精密な穴あけやネジ切り
• 表面の平滑仕上げ

などは鍛造だけでは対応できません。そこで、「切削加工」などの機械加工で仕上げる必要があるのです。

鍛造品の機械加工フロー（一般的な流れ）

以下は、鍛造品を完成品に仕上げるまでの代表的な工程です。

1. 

前処理・洗浄

• スケール（酸化皮膜）や油分を除去
• 必要に応じてショットブラストや酸洗い

2. 

チャッキング・治具セット

• ワークを機械に固定（位置決め）
• 精度確保のために専用治具を使用することも

3. 

荒加工（粗取り）

• 切削量が多い部位を旋削・フライスで一気に削る
• 目安の寸法まで削り、仕上げ加工の下地を整える

4. 

仕上げ加工（精密加工）

• 公差・精度の必要な面を正確に加工
• 穴あけ、タップ、ネジ切り、研削などを含む場合も

5. 

熱処理（必要に応じて）

• 焼入れや焼き戻しにより硬さや耐久性を向上
• 加工順序によっては先に熱処理→仕上げ加工となることも

6. 

仕上げ検査

• 寸法・形状・外観などを測定器でチェック
• ノギス、マイクロメーター、三次元測定機などを使用

加工で重要なポイント

• 基準面の確保：精度の基礎となる面は最初に仕上げる
• バリ・スケールの処理：鍛造時に出た不要部分は先に除去
• 工具摩耗の管理：鍛造材は硬く工具に負担が大きい
• 熱処理との順番：寸法変化を見越した工程順が必要
  
  まとめ：鍛造と機械加工は一体で考えるべき
  鍛造は「素材の骨格づくり」、機械加工は「性能の最終仕上げ」。どちらが欠けても、製品として成立しません。だからこそ、鍛造設計と加工設計は連携が重要です。製品の目的や精度要求に応じて、最適な加工フローを組み立てましょう。