【生産性向上のカギ】加工停止時間をどう短縮する？現場でできる具体策を解説

製造現場において、生産性を大きく左右するのが**「加工停止時間」**です。どれだけ高性能な機械や工具を使っていても、加工が止まっていれば生産は進みません。

今回は、「なぜ加工停止時間が発生するのか？」という根本的な疑問から、現場で実践できる停止時間短縮の具体策までを分かりやすく紹介します。

加工停止時間とは？

加工停止時間とは、設備が稼働していない・加工をしていない時間のことを指します。代表的な原因は以下の通りです：

【主な停止要因】

• 段取り作業（工具交換、材料セット）
• 刃物交換・調整
• 不良対応やトラブル対応
• プログラム修正や測定待ち
• 人員の対応待ち（多能工不足など）

このような停止要因が累積すると、加工効率は大幅に低下します。

停止時間短縮のための具体策

1. 

段取り時間の短縮

• マグネットチャック・ゼロ点クランプなどの治具の導入により、材料の着脱時間を大幅に短縮。
• 段取り標準化：誰でも同じ手順・時間で行えるように手順書や動画を活用。
• 並列段取り：加工中に次の段取り準備を別の作業者が行う「外段取り化」でロスタイムを削減。

2. 

工具管理の最適化

• 工具寿命の見える化（NCプログラムと連動）で予防的な交換が可能に。
• 工具の標準化・共通化により、探す・迷う時間を排除。
• プリセット化：工具長や径補正値を事前登録しておき、交換後すぐに使える状態に。

3. 

自動化・IoTの活用

• 自動工具交換（ATC）や自動パレットチェンジャーを導入することで、無人運転が可能に。
• **設備稼働監視ツール（IoT）**を使えば、停止原因を「見える化」して改善に繋げられる。
  
  • 例：停止理由のログを自動記録し、分析ツールでグラフ化。

4. 

オペレーター教育と人の動きの最適化

• 多能工化により、誰でも段取り・工具交換ができる体制を整える。
• 作業エリアの5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）を徹底し、**「探す時間ゼロ」**を実現。

5. 

予防保全とトラブルの未然防止

• 定期的な点検・保全によって、突発停止（チョコ停）を最小限に。
• 加工条件の見直し（切削速度・送り・工具材質など）で工具寿命を延ばし、交換回数を減少。

効果は「稼働率」と「生産コスト」に直結

加工停止時間の短縮は、単なる時間の節約にとどまりません。結果的に次のような経済効果が期待できます：

• 稼働率の向上 → 生産能力アップ
• 人件費・機械コストの削減
• 製品の納期短縮 → 顧客満足度アップ
• 無人運転時間の最大化 → 夜間自動運転も可能に

「加工を止めない」ことは、現場力を高める最大のポイントです。まずは小さな見える化と標準化から始めてみましょう！