切削加工は、工作物を目標寸法・精度に仕上げるための重要な工程です。その中でも「実削（じっさく）」とは、荒加工や下加工の後に行う最終的な仕上げ加工を指し、寸法精度・面粗さ・幾何公差などを狙い通りに仕上げる重要な段階です。本記事では、実削のねらいと送り（feed）の設定について解説します。

1. 実削とは何か？

実削とは、加工の最終段階であり、目的とする形状・寸法・表面性状に極力近づける工程です。以下のような特徴があります。

• 寸法精度の確保（IT6～IT8など）
• 良好な表面粗さ（Ra0.8～Ra3.2程度）
• 幾何公差（真円度、平行度など）を満たす
• 工具や機械の剛性を生かした安定加工

そのため、実削では切削条件を慎重に設定する必要があります。

2. 実削のねらい

実削の目的は単なる「仕上げ」ではなく、製品仕様の最終保証に直結します。具体的なねらいは以下のとおりです：

ねらい項目	内容
寸法のねらい	±0.01～±0.05mm程度の高精度な寸法達成
表面のねらい	鏡面に近い平滑な面（Ra1.6以下）
幾何形状の狙い	真円度、直角度、同軸度などの確保
応力・変形の抑制	残留応力や切削熱による反りを抑える

3. 実削における送りの役割

送り（feed）は、工具が1回転または1往復する間に進む量（mm/rev, mm/minなど）を表し、加工品質と加工時間の両方に直結する重要なパラメータです。

送りが小さいと…

• 面粗さは向上しやすい（細かく削る）
• 加工時間が長くなる
• 刃先に負担が集中し、摩耗が早まる可能性あり

送りが大きいと…

• 面粗さが悪化しやすい
• 加工能率は向上
• 工具・機械の剛性次第ではびびりや仕上げ不良が出る

4. 実削時の送り設定の目安

実削における送りは、材料・工具・加工方式・求める面粗さに応じて設定されます。以下は一例です。

材料	工具	面粗さ目標 (Ra)	推奨送り (mm/rev)
炭素鋼（S45C）	超硬バイト	1.6	0.05〜0.15
アルミニウム	超硬バイト	0.8	0.03〜0.10
ステンレス（SUS304）	超硬 or セラミック	3.2	0.05〜0.12
焼入れ鋼（HRC55）	CBN工具	0.8	0.01〜0.05

※ 仕上げ加工では、送り量が小さいほど面粗さは良くなる傾向がありますが、摩耗や加工時間も加味する必要があります。

5. 実削送り設定のポイント

1. 面粗さから逆算して送り量を設定する（経験値や加工マップを参考に）
2. 工具のチップ形状と逃げ角に適した送りを選ぶ
3. 切込み（ap）とのバランスを取る
4. 加工物の剛性・形状変化の影響を考慮する
5. 切削油・冷却方式が適切であるか確認する

まとめ

実削加工は、製品の品質を決定づける重要な最終加工工程です。その中でも送りの設定は「面粗さ」「精度」「工具寿命」など多くの性能に影響を与えます。適正な送り量は、素材や加工条件を踏まえた経験とデータに基づく判断が重要です。加工現場での実績や加工試験を活用しながら、より高精度・高効率な仕上げ加工を目指しましょう。