加工中のトラブル、「音がうるさい」「工具がすぐ欠ける」「仕上がりが悪い」…その多くは工具選びのミスが原因です。実は、現場で起きるトラブルの8割以上が工具選定に起因しているとも言われています。では、どう選べばいいのでしょうか？

■ よくあるトラブルと原因

トラブル	原因の一例
工具の早期摩擦	材質に合わない工具
ビビリ音が発生	剛性不足orチップ形状不適切
切りくずが絡む	チップブレーカの設計ミス
加工面が粗い	刃先形状orすくい面が不適切

■ 失敗しない工具選びの3ステップ

① 被削材の特性を把握する

鋼・ステンレス・アルミ・鋳鉄・難削材など、それぞれに合った工具材質・コーティングがあります。

② 加工条件を明確にする

仕上げ or 荒加工、乾式 or 湿式、回転数・送り速度など、条件が明確になれば、最適な工具形状や材質が決まります。

③ 加工機の能力を確認する

小型機で無理な送りをかけてもトラブルのもと。スピンドル剛性や出力も考慮に入れましょう。

■ 選定のポイントチェックリスト

• 材料に合った工具材質を選んでいるか？
• 加工条件に対して過剰・過小なスペックになっていないか？
• チップの形状と角度は加工目的に合っているか？
• 工具寿命やコストだけで選んでいないか？

■ まとめ

工具選定は、ただカタログスペックを見るだけでは不十分です。**「何を削るのか」「どんな加工をするのか」**を正しく理解し、工具の性能を最大限活かす選定を行うことが、加工トラブルゼロへの第一歩です。