半導体製造や医療機器加工など、微細な異物の混入を極力避ける必要があるクリーンルーム内の切削加工では、使用する工具にも特有の選定基準があります。一般の工場環境と異なり、粉塵や摩耗粉の発生を最小化しつつ、高い切削精度を維持することが求められます。

🔑 工具選定のポイント

• 低摩耗・低発塵性:
  工具材質は超硬合金やコーティング材の品質が特に重要です。耐摩耗性を高め、工具寿命を延ばすことで、工具交換頻度を減らし、発塵リスクを抑えます。
• 内部給油・多穴クーラント:
  内部クーラント機構により切りくずを効率的に排出し、切削点の清浄度を保ちます。
• 高精度仕上げ対応:
  微細加工向けの工具形状と刃先の仕上げ精度が、微細粉の付着を抑制します。

🔍 クリーン加工特有の課題

• 工具交換の難しさ:
  クリーンルーム内では作業者の入退室自体が手間とコストを伴うため、工具交換頻度を最小化する設計が重要です。
• 粉塵管理:
  工具摩耗や切りくずによる微粒子発生をいかに封じ込め、除去するかが大きなテーマです。
• コスト管理:
  高性能工具や専用設備の導入でコストが上がるため、寿命管理や再研磨を含めたトータルコストの最適化が不可欠です。

🔑 まとめ

クリーン環境下での加工には、一般加工以上に工具の性能と管理体制が重要です。高寿命・高精度工具を適切に選び、粉塵抑制の対策を徹底することで、高品質かつ効率的な加工が実現できます。