【鍛造の基本】熱間鍛造と冷間鍛造の違いとは？それぞれの特徴と使い分け

鍛造（たんぞう）は、金属を叩いて成形する伝統的かつ強力な加工方法です。自動車部品、工具、航空部品など、高い強度が求められる製品に幅広く使われています。

その鍛造には大きく分けて **「熱間鍛造（ねっかんたんぞう）」と「冷間鍛造（れいかんたんぞう）」**の2種類があり、それぞれにメリット・デメリットがあります。

今回はこの2つの鍛造法の違いと、使い分けのポイントを分かりやすく解説します。

鍛造とは？

金属に圧力を加えて塑性変形させることで形を作る加工方法です。

鋳造や切削とは異なり、金属の内部構造が密になり、強度・靭性が高い部品が得られます。

熱間鍛造とは？

金属を再結晶温度以上（おおむね900℃以上）に加熱してから鍛造する方法です。

特徴

• 塑性が高くなり、成形しやすい
• 複雑形状の部品も対応可能
• 加工硬化が起きにくい
• 冷間よりも大きな寸法変化や酸化が発生

メリット

• 大きな変形が可能
• 強度の高い部品ができる
• 加工時の工具負担が少ない

デメリット

• 寸法精度がやや低い（追加加工が必要）
• 表面に酸化スケール（酸化皮膜）がつく
• エネルギー消費が大きい（加熱が必要）

用途例

• 自動車のクランクシャフト
• 建設機械のピニオンギア
• 大型構造部品

冷間鍛造とは？

金属を常温（またはわずかに加熱した程度）で成形する鍛造法です。

特徴

• 寸法精度が高く、仕上げ加工が少ない
• 表面がきれい（酸化が少ない）
• 材料によっては大きな力が必要

メリット

• 高精度・高品質な製品が得られる
• 加工後の仕上げ工数が減る
• スケールがつかず美しい表面仕上がり

デメリット

• 加工硬化により金属が硬くなる
• 複雑形状や大きな変形には不向き
• 工具摩耗が大きく、成形力が高い設備が必要

用途例

• ボルト・ナットなどのファスナー類
• 小型歯車、ベアリング部品
• 電子機器の精密部品

まとめ：鍛造は「目的」に応じて選ぶべし

• 複雑形状や大きな部品 → 熱間鍛造
• 高精度・美観・量産性 → 冷間鍛造

鍛造法の選定は、製品の形状・強度要件・コスト・ロット数などの要因によって決まります。

適切な鍛造方法を選ぶことで、品質と効率を両立したモノづくりが可能になります。