こんにちは、町工場で日々ものづくりに向き合っているカズヒデです。今回は、金属加工の基本中の基本、「切削加工」のプロセスについてお話しします。
金属や樹脂の部品を「削って」形をつくる——言葉にすると簡単ですが、その裏側には、職人の技術とノウハウ、そして綿密な段取りが詰まっています。
切削加工とは、刃物（工具）を使って材料を削り、目的の形状に仕上げる加工方法です。主に金属部品の製造に使われ、「旋盤」「フライス」「マシニングセンタ」などの機械を使って行います。
たとえば、自動車部品やロボットのアーム、医療機器のパーツもこの技術で作られています。
それでは、実際に工場で行われている切削加工の流れを、ざっくり説明していきます。
まずはお客様からいただいた図面を確認します。
寸法、材質、表面粗さ、公差、数量などをチェックし、「どう加工すればいいか」を考えます。
ここがポイント：
経験のある加工屋は、図面を見た瞬間に「これは難しいな」「この工程がネックだな」と感覚で把握します。
次に、加工に使う工具の選定、機械の設定、治具の準備を行います。
加工時間を短くし、かつ高精度を出すための「段取り」は、ある意味で加工の半分以上を決める重要な仕事です。
具体例：
いよいよ削りのスタート。まずは大まかな形状を削り出す工程です。
余分な材料を一気に落とし、目的の形に近づけます。
荒加工は「速さ重視」で行うため、工具もがっしりしたものを使い、多少粗くてもOK。
次に、寸法や表面の仕上がりにこだわる精密加工の工程に移ります。
刃物も繊細なものに変えて、より小さな切り込みで、必要な精度や表面粗さに仕上げます。
ここで大事なのは「ビビり（振動）を出さない」ことと、「温度による寸法変化」に気をつけること。
加工が終わったら、寸法が図面どおりかどうかを検査します。
ノギス、マイクロメーター、三次元測定機などを使って確認し、品質を保証します。
加工の世界ではよく「段取り八分、仕事二分」と言います。
つまり、準備がしっかりできていれば、加工はスムーズに終わるという意味です。
実際の現場でも、ベテランほど準備に時間をかけ、加工は短時間で終わらせる傾向があります。
切削加工は、機械が削っているように見えて、実はその裏でたくさんの準備と判断が行われています。
私たち町工場では、「削る技術」を通じて、みなさんの製品づくりに貢献しています。
もし「こんな部品、作れるかな？」と悩んでいる方がいたら、ぜひお気軽にご相談ください。
