1. はじめに：難削材加工を取り巻く現場課題

• タイタニウム合金、高硬度鋼、セラミックスなど、難削材への需要増加。
• 加工効率・工具寿命・表面品質向上が製造現場の喫緊課題に。

2. CBN（立方晶窒化ホウ素）ツール進化

• SUMIBORON コーティング／ソリッド CBN：高 CBN 含有で耐摩耗・耐チッピング性強化  。
• BNC シリーズ（BNC100/BNC200/BNC300など）：用途に応じた切り刃処理が可能で、中断切削にも対応  。
• バインダレス CBN（NCB100）：金属バインダ未使用で硬度↑・熱伝導性↑による寸法精度・寿命向上  。

3. ダイヤモンド（PCD）工具の突破

• SUMIDIA シリーズ（DA1090/DA90/NPD10）：硬質脆性材料やセメント化合刃材の加工に特化  。
  
  • 特に NPD10：高精度・耐摩耗性に優れるナノ多結晶ダイヤ。
  • DA90：粗加工向けに粗粒構造でも高耐摩耗。

4. 加工事例と実績紹介

• 高硬度鋼旋削・ミーリング：SUMIBORON BNC2135 による連続・断続加工で表面仕上げ向上  。
• 炭化物／硬脆材切削：SUMIDIA ナノ PCD による寸法精度と工具寿命の長期化  。

5. クーラント・冷却設計との融合

• 高熱伝導性のバインダレス素材により冷却効率が向上。
• 高速時の温度制御と熱変形低減が加工精度維持に寄与。

6. 提供価値と製造業へのインパクト

• 生産性向上：工具交換頻度削減＆加工時間短縮。
• 品質安定＋コスト低減：寸法精度向上による後工程リスク低減。
• 新素材対応力強化：航空・医療・EV向け部品加工で競争力獲得。

7. 2025年の展望と今後の取り組み

• 【PR】SUMIDIA TM DA1090 / SUMIBORON BNC2135 の国内・海外市場展開  。
• A.L.M.T. との協働開発事例：超硬・合金・放電部品・光学部品向け合金素材など  。
• 次世代バインダレス・表面加工/3D微細構造加工対応策。